방직 제조 업그레이드'마른 수건 한 자루 더 짜 '

유명 여행 일학자 유천임

동오사카 시에는 죽에서 제작소기업이 있는데, 2차 대전 전부터 비행기와 함선용 너트, 볼트, 최풍의 경우 220명, 연간 생산액 40억엔, 3억엔을 이룬다.

그러나 1984년부터 4년째 적자가 나타나 생산액이 17억 엔으로 내려가 회사를 열지 못하고 있다.

이때 일본이 왔어요.

이때 정유공장에서 일하는 친구가 죽중 사장에게 해풍에 함유된 염분 침식을 방지하는 나사를 개발했다.

보통 아연 도금 볼트는 일반적으로 100시간 후 녹이 슬기 시작해 해상과 해안 근처의 석유 시설의 유지에 매우 무거운 부담을 초래하고 부식에 견디는 나사를 개발할 수 있다면, 사방은 해양의 섬나라 일본에 큰 수요가 있어야 한다.

그러자 죽중 제작소는 5년 동안 걸려서 마침내 연구 개발이라는 것이 하나 있다.

삼년이 되자 죽중 사장은 외국으로 눈을 돌리는 수밖에 없었다.

죽중 사장은 샘플과 테스트 데이터를 가지고 미국 휴스턴의 에소오일 본부에 직접 갔고, 이소석유 회사는 자세한 심사를 거쳐 죽에서 제작된 이름과 그들의 이름을 ‘TAKECODE -1000 ’이라는 특수 도금 볼트 가 그들의 회사 ‘마스터 벤더 벤더 ’에 실렸다.

그러나 대나무 제작소에는 충분했다.

대나무 제작소에서 이 명부를 들고 세계를 만회하여 매주들을 찾아가는 마지막 첫 장사는 말레이시아 국영석유회사와 만든 것이며 앞으로 미드와 제틀에이드 석유회사도 이런 제품을 사용하기 시작했다.

이때 사용을 재삼 거부한 일본 회사들도 대나무 속 제작소를 사용한 제품을 앞다퉈 사용하기 시작했다.

현재 죽에서 제작한 제품의 90%는 실제로 일본 국내에서 판매되고 있어 외국 회사들은 오히려 해낼 수 없다.

일반적인 너트, 볼트, 톤당 매출 가격은 10만 ~15만엔, TAKECODE -1000의 판매가격은 100만엔 안팎이며, 이런 볼트는 단순히 조가의 관점에서 고려할 필요가 없다. 하지만 아직은 같은 조건에서 사용할 수 있는'산채 '제품을 내놓을 수 있지만, 해안 석유 시설과 원자력과 관련된 시설은 TAKECODE -1000이 말할 필요도 없다. 이 높은 가격이나 천가를 견딜 수 밖에 없다.

편집점: 대나무 제작소는 쇠약해진 업그레이드의 관건을 고수하는 것은 기존의 너트, 볼트 생산 경험 및 기술적 우위를 고수하며, 다른 행에서 포기하는'건수건'에서 잠재, 원자재 및 기술공예의 국부 혁신을 통해 기존 제품의 응용 영역을 확장하여 다른 사람의 흉내낼 수 없는 유니크한 경쟁력.

경제학적 차원에서 ‘마른 수건 한 자루 더 짜는 기회 원가 가 ‘새 수건 하나 더 사 ’보다 업그레이드 업그레이드 업그레이드 업그레이드보다 더 현명하고 현실적인 선택이다.

제품 모델로 보면 기계부품 제조업과 대나무 제작소의 발전 경험은 국내 방직 기재기업에게 특히 거울을 가지고 있다.

국내 방직기재 시장의 전망은 고위나 중저단기재 생산업체 모두 시장이 태평한 번영 광경으로 보이지만 장기적으로는 저단방직 기구를 생산하는 중소기업은 조만간 우승 열패의 위기에 직면하게 될 것이다.

그때는 강제로 산업 업그레이드가 기업이 선택할 수밖에 없는 생존도로가 됐다.

기계 부품 통용 제조 기술을 장악하는 방직 기재기업은 시야를 좀 더 넓히며 자동차, 선박업계 분야에서 작은 부품의 생존도를 찾을 수 있다.

기업은 활로를 찾아야만 업그레이드 성공을 의미하는 것이고, 반대로 폐업이나 부도라는 것이다.

산업 업그레이드도 기존의 길은 별로 없고, 이때 노신 선생의 명언을 거울로 삼는 것도 무방하다. "사실 세상에는 길이 없는 사람이 많으면 길이 된다"고 명언했다.

기업이 하는 것은 어느 업그레이드의 선행자가 되는 것이다.