이베 기업이 EVA 신발 제분기를 개발하다

신발의 가장자리를 다루는 것은 각 소재업체마다 부딪히는 문제다.

전통의 회수 패턴은 파쇄, 제련, 조립 세 공정을 거쳐 완성해야 하며, 시간이 걸릴 뿐만 아니라 전기 소모량이 크다.

이 덜미를 뚫기 위해 우리 시의 한 기업은 자주연구를 성공적으로 개발해 신발의 가장자리 각재 회수에 사용한 EVA 신소재 마분기 —————가장자리를 기계에 들여 신속히 갈아 신발의 가루로 만들어 신발의 가장자리 각료 회수 과정에서 에너지를 크게 떨어뜨렸다.

천주시 잉성 영휘기계공장에서 인터뷰를 할 때, 이 회사 업무 지배인 코사총은 기자에게 EVA 신발 마분기 기능을 소개했다.

각종 다른 규격의 테두리 재료를 재료에 넣은 후 2분도 안 되어 크기가 고르게 된 알갱이가 되었다.

코사총은 기자에게 이 기계 담당자 진영휘가 2003년 자주개발을 통해 지속적으로 개선되었다고 말했다.

예.

시장에서는 EVA 각료 회수 방식이 낡고, 많은 곳은 불로 발산된 연무로 눈을 뜰 수 없다.

코사총은 기자에게 앞서 있던 회수 기계가 가장자리를 깨뜨리고 고무 조립을 했다고 말했다.

재활용 효과는 전통의 불빛보다 많이 나지만 업무 효율이 낮고 전기소모량이 크다.

코사총의 소개에 따르면 기존 회수 기계의 부족을 본 후 여러 해 동안 기계연구에 열중하던 진영휘는 자주연발 신발의 가장자리 각료 회수 기계의 생각을 돋우었다.

이 생각을 제기한 후 진은 늘 자신이 깜짝 놀랐다.

이 방면의 기술은 당시 국내외에서 모두 공백이었기 때문에 연구 개발을 하려면 무에서 유난히 돌을 만지고 강을 건너는 것을 의미하기 때문이다.

코사총은 기자에게 전통적인 회수 기계가 3공정을 분리하여 완수하는 것도 기술 조작의 타당성을 고려했다.

세 공정을 하나로 만들어 인공, 시간과 전력을 절약할 수 있지만 기계응용에 있어서 큰 난제에 직면해야 한다.

“단번에 조작된 온도로 정제는 고온이 필요한데, 절단할 때는 온도가 상대적으로 낮다고 요구하는데, 이러한 요소는 어떻게 통일해야 하는가? 이것은 기계의 유연성 제어에 달려 있다 ”고 말했다.

2003년 장기간 반복 실험을 거쳐 진영휘가 개발한 1세대 EVA 신발 제분기가 정식 출시됐다.

제품 성능이 좋기 때문에 출시 후 국내외에서 시장을 열었고 일부 운동화는 유명 생산업체도 영휘회사의 고객이 되었다.

이 기계는 이미 업그레이드되어 세대를 바꾸었다.

코사총은 기자에게 구두의 가장자리 각재료를 이 기계로 회수처리한 뒤 100% 순환이용을 실현할 뿐만 아니라 폐기물의 이용률을 높일 뿐만 아니라 회수처리 후 연마한 분말에 EVA 원료에 넣어 신발의 성능을 강화시켜 생산한 신발의 품질을 더욱 향상시킬 수 있다.